সার্কিট বোর্ডের অভ্যন্তরীণ স্তর সমগ্র সার্কিট বোর্ডের মূল স্থাপত্য হিসাবে কাজ করে এবং এর উত্পাদন প্রক্রিয়ার গুণমান সরাসরি সার্কিট বোর্ডের বৈদ্যুতিক কর্মক্ষমতা, স্থিতিশীলতা এবং নির্ভরযোগ্যতা নির্ধারণ করে। ক্ষুদ্রকরণ এবং উচ্চ কার্যকারিতার দিকে ইলেকট্রনিক পণ্যগুলির ক্রমাগত বিকাশের সাথে, সার্কিট বোর্ডগুলির অভ্যন্তরীণ স্তরগুলির উত্পাদন নির্ভুলতা এবং গুণমানের জন্য আরও কঠোর প্রয়োজনীয়তাগুলি সামনে রাখা হয়েছে৷
কাটিং: সুনির্দিষ্ট আকার ভিত্তি স্থাপন করে
কাটিং হল অভ্যন্তরীণ সার্কিট উৎপাদনের শুরুর প্রক্রিয়া। কর্মীরা ওয়ার্ক বোর্ড কেটে ফেলেন যা পূর্ব পরিকল্পিত কাজের আকার এবং রেফারেন্সিং গারবারের উপর ভিত্তি করে স্ট্যান্ডার্ড স্পেসিফিকেশন কপার{1}}ক্লাড বোর্ডের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। এই ধাপের জন্য অত্যন্ত উচ্চ মাত্রিক নির্ভুলতা প্রয়োজন, কারণ পরবর্তী সমস্ত প্রক্রিয়াকরণের ধাপগুলি কাটার আকারের উপর ভিত্তি করে করা হয়। যদি মাত্রিক বিচ্যুতি খুব বড় হয়, তাহলে এটি মাল্টি-স্তর বোর্ড চাপার সময় অভ্যন্তরীণ স্তর সার্কিটের বিন্যাস বিচ্যুতি এবং আন্তঃস্তরের মিস্যালাইনমেন্টের মতো গুরুতর সমস্যার কারণ হতে পারে। কাটিং পদ্ধতির পরিপ্রেক্ষিতে, উচ্চ-নির্ভুল CNC কাটিং মেশিনগুলি প্রায়শই ব্যবহার করা হয়, এবং কাটার সরঞ্জাম নির্বাচন করাও গুরুত্বপূর্ণ। কাটিং প্রান্তের সমতলতা এবং ঋজুতা নিশ্চিত করতে, burrs এবং ডিলামিনেশন কমাতে এটিকে কপার-পরিহিত বোর্ডের উপাদান এবং বেধ অনুযায়ী মানিয়ে নিতে হবে। এদিকে, ইমেজ ট্রান্সফার, এজ গ্রাইন্ডিং এবং ফিলেট প্রসেসিং এর মত পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলোকে উপেক্ষা করা যায় না এবং যথাযথ প্রক্রিয়াকরণ কার্যকরভাবে প্রক্রিয়ার ফলন উন্নত করতে পারে।
প্রাক চিকিত্সা: তামার পৃষ্ঠ পরিষ্কার করা এবং রুক্ষ করা
প্রি-প্রসেসিং এর মূল কাজ হল তামা-ক্লাড লেমিনেটের তামার পৃষ্ঠকে পরিষ্কার এবং রুক্ষ করা, যা পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলির জন্য একটি ভাল আঠালো ভিত্তি প্রদান করে। এই পদক্ষেপটি সহজ মনে হতে পারে, কিন্তু এটি আসলে পুরো অভ্যন্তরীণ সার্কিট উত্পাদনের সাফল্য বা ব্যর্থতার উপর গভীর প্রভাব ফেলে। শুষ্ক ফিল্ম টিপে আগে, তামা পৃষ্ঠ কঠোরভাবে চিকিত্সা করা প্রয়োজন। বর্তমান তামার পৃষ্ঠের চিকিত্সা পদ্ধতিগুলির মধ্যে প্রধানত ব্রাশিং, স্যান্ডব্লাস্টিং এবং রাসায়নিক পদ্ধতি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে।
ব্রাশিং এবং গ্রাইন্ডিং পদ্ধতি: কম খরচে এবং সহজ প্রক্রিয়া, কিন্তু পাতলা এবং পাতলা সার্কিট বোর্ডের জন্য উপযুক্ত নয়, যা সহজেই স্তর প্রসারিত করতে পারে এবং ভিতরের স্তর পাতলা বোর্ডগুলির জন্য উপযুক্ত নয়। যখন ব্রাশ চিহ্নটি খুব গভীর হয়, তখন এটি শুষ্ক ফিল্ম আনুগত্যে অসুবিধা সৃষ্টি করতে পারে এবং প্রলেপ প্রপঞ্চের দিকে পরিচালিত করতে পারে এবং অবশিষ্ট আঠালো হওয়ার সম্ভাব্য ঝুঁকিও রয়েছে।
স্যান্ডব্লাস্টিং পদ্ধতি: এটি তামার পৃষ্ঠের রুক্ষতা এবং অভিন্নতাকে ব্রাশিং পদ্ধতির চেয়ে ভাল করে তুলতে পারে এবং এতে ভাল মাত্রিক স্থিতিশীলতা রয়েছে। এটি পাতলা প্লেট এবং সূক্ষ্ম তারের চিকিত্সার জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে। যাইহোক, এর অসুবিধা হল যে স্যান্ডব্লাস্টিং উপকরণগুলি বোর্ডের পৃষ্ঠে লেগে থাকার প্রবণতা, এবং মেশিন রক্ষণাবেক্ষণ করা কঠিন।
রাসায়নিক পদ্ধতি: তামার পৃষ্ঠে মাইক্রো এচিং চিকিত্সা করার জন্য নির্দিষ্ট রাসায়নিক সমাধান ব্যবহার করে, তামার পৃষ্ঠের পরিচ্ছন্নতা নিশ্চিত করার সময় অভিন্ন এবং উপযুক্ত মাইক্রো রুক্ষতা তৈরি করা যেতে পারে, শুষ্ক ফিল্ম এবং তামার পৃষ্ঠের মধ্যে আনুগত্যকে ব্যাপকভাবে উন্নত করে। প্রকৃত উৎপাদনে, রাসায়নিক মাইক্রো এচিং সমাধানের ঘনত্ব, তাপমাত্রা এবং চিকিত্সার সময় সর্বোত্তম চিকিত্সা প্রভাব নিশ্চিত করার জন্য কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রিত হয়।
প্রেসার ফিল্ম: গ্রাফিক স্থানান্তর নিশ্চিত করতে শক্তভাবে মেনে চলা
লেমিনেটিং প্রক্রিয়া হল আলোক সংবেদনশীল শুষ্ক ফিল্মটিকে প্রাক-চিকিত্সা করা তামার পৃষ্ঠের উপর শক্তভাবে আঁকড়ে রাখা, যা পরবর্তী এক্সপোজার প্রক্রিয়ায় সার্কিট প্যাটার্ন স্থানান্তরের স্বচ্ছতা এবং নির্ভুলতাকে সরাসরি প্রভাবিত করে। একটি নির্দিষ্ট বা তার বেশি বেধের পাতলা প্লেটের জন্য, ল্যামিনেট মেশিনকে সাধারণত অপারেশন চলাকালীন ফিল্মের বলির সমস্যাগুলির প্রতি গভীর মনোযোগ দিতে হবে যাতে শুষ্ক ফিল্মটি সমতল হয় এবং বলি ছাড়াই তামার পৃষ্ঠের সাথে লেগে থাকে। চাপের তাপমাত্রা এবং চাপ হল মূল পরামিতি, যার অধীনে শুকনো ফিল্মের আঠালোকে সম্পূর্ণরূপে নরম করা যায়, যার ফলে তামার পৃষ্ঠের সাথে একটি শক্ত বন্ধন অর্জন করা যায়। একই সময়ে, ল্যামিনেটিং মেশিনের রোলারের সমতলতা এবং পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা নিশ্চিত করা প্রয়োজন, রোলারের ত্রুটি বা পৃষ্ঠের অমেধ্যগুলির দ্বারা সৃষ্ট দুর্বল শুষ্ক ফিল্ম আনুগত্য এড়াতে, যা পরবর্তী গ্রাফিক স্থানান্তর প্রভাবকে প্রভাবিত করতে পারে।
এক্সপোজার: সুনির্দিষ্ট ইমেজিং সার্কিটের প্রোটোটাইপকে আকার দেয়
এক্সপোজার অভ্যন্তরীণ স্তর সার্কিট উত্পাদন একটি মূল পদক্ষেপ. LDI এক্সপোজার মেশিন ব্যবহার করা হয়, লেজার নির্ভুলতা স্ক্যানিং ইমেজিং নীতির উপর ভিত্তি করে। সার্কিট ডেটা অনুসারে শুষ্ক ফিল্মের পৃষ্ঠে প্রজেক্ট করার জন্য সরঞ্জামগুলি উচ্চ-শক্তির লেজার রশ্মিকে সরাসরি নিয়ন্ত্রণ করে। লেজার শক্তির ক্রিয়াকলাপের অধীনে, শুষ্ক ফিল্মটি একটি আলোক রাসায়নিক প্রতিক্রিয়ার মধ্য দিয়ে যায় এবং সার্কিট প্যাটার্নটি সার্কিট প্যাটার্নের স্থানান্তর সম্পূর্ণ করে উচ্চ নির্ভুলতার সাথে বোর্ডের শুকনো ফিল্মের উপর "খোদাই করা" হয়। এই প্রক্রিয়া চলাকালীন, LDI এক্সপোজার মেশিনের লেজারের নির্ভুলতা, শক্তি স্থিতিশীলতা এবং প্ল্যাটফর্মের অবস্থান নির্ভুলতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ: লেজার রশ্মির নির্ভুলতা সার্কিটের ন্যূনতম লাইন প্রস্থের ক্ষমতা নির্ধারণ করে এবং অভিন্ন শুষ্ক ফিল্ম সংবেদনশীলতা নিশ্চিত করতে এবং স্থানীয় আন্ডারএক্সপোজার বা অতিরিক্ত এক্সপোজার এড়াতে শক্তির স্থিতিশীলতা প্রয়োজন; প্ল্যাটফর্মটিকে সঠিকভাবে বোর্ড বহন করতে হবে, লেজার স্ক্যানিং এবং বোর্ডের মধ্যে সঠিক আপেক্ষিক অবস্থান নিশ্চিত করতে হবে এবং পুরো বোর্ড সার্কিট প্যাটার্নের স্থানান্তরের ধারাবাহিকতার নিশ্চয়তা দিতে হবে। একই সময়ে, পরিবেশগত তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা, সেইসাথে শুষ্ক ফিল্মের আলোক সংবেদনশীল বৈশিষ্ট্যগুলিকেও মানিয়ে নিতে হবে যাতে সার্কিট গ্রাফিক্স পরিষ্কার হয় এবং নির্ভুলতা মানগুলি পূরণ করে, পরবর্তী এচিং প্রক্রিয়ার জন্য একটি উচ্চ মানের ভিত্তি স্থাপন করে এবং সার্কিট পাতলা হওয়া এবং সার্কিটের কারণে শর্ট সার্কিট ডিপোস হওয়ার মতো ত্রুটিগুলি এড়াতে পারে৷
এচিং: অতিরিক্ত তামার ফয়েলের সুনির্দিষ্ট অপসারণ
এচিং প্রক্রিয়ার লক্ষ্য তামার ফয়েল অপসারণ করা যা শুকনো ফিল্ম দ্বারা সুরক্ষিত নয়, সুনির্দিষ্ট সার্কিট লাইনগুলিকে পিছনে ফেলে। শিল্পে সাধারণত ব্যবহৃত এচিং রাসায়নিক সমাধানগুলির মধ্যে রয়েছে অ্যাসিডিক কপার ক্লোরাইড এচিং দ্রবণ এবং ক্ষারীয় অ্যামোনিয়া এচিং দ্রবণ। অভ্যন্তরীণ স্তর প্রক্রিয়ায়, অ্যাসিডিক এচিং দ্রবণটি বেশিরভাগ শুষ্ক ফিল্ম বা কালি অ্যান্টি এচিং স্তর হিসাবে ব্যবহৃত হয়। এচিং দ্রবণের ঘনত্ব, তাপমাত্রা, এচিং সময়, এবং স্প্রে চাপ সব পরামিতি যা কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন। এই পরামিতিগুলিকে সুনির্দিষ্টভাবে নিয়ন্ত্রণ করে, এচিং প্রক্রিয়াটি অভিন্ন এবং স্থিতিশীল হওয়া নিশ্চিত করা হয়, যার ফলে সার্কিটের সোজা সাইডওয়াল, সার্কিটের নির্ভুলতা এবং গুণমান নিশ্চিত করা হয় এবং পাতলা হওয়া, শর্ট সার্কিট বা খোলা সার্কিটের মতো ত্রুটিগুলি এড়ানো যায়।
তুরপুন: সুনির্দিষ্ট অবস্থান এবং স্তরগুলির মধ্যে সংযোগ
ড্রিলিং প্রক্রিয়াটি হল অভ্যন্তরীণ স্তর সার্কিট এচিং সম্পন্ন হওয়ার পরে প্রয়োজনীয়তা অনুসারে ইন্টারলেয়ার সারিবদ্ধকরণ এবং বৈদ্যুতিক সংযোগের জন্য অবস্থানগত গর্তগুলি ড্রিল করা। এই পজিশনিং হোলগুলির অবস্থানগত নির্ভুলতা মাল্টি-স্তর বোর্ড ল্যামিনেশনের সময় ইন্টারলেয়ার সারিবদ্ধকরণের সঠিকতা এবং পরবর্তী বৈদ্যুতিক সংযোগগুলির নির্ভরযোগ্যতাকে সরাসরি প্রভাবিত করে। ড্রিলিং সরঞ্জামের নির্ভুলতা এবং ড্রিল বিটের গুণমান হল মূল কারণ। ড্রিলিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, ড্রিল বিটের উল্লম্বতা এবং পাঞ্চিং ফোর্সের স্থায়িত্ব নিশ্চিত করা প্রয়োজন, গর্ত প্রাচীরের বিকৃতি এবং ড্রিল বিটের ঝোঁক বা অসম চাপের কারণে অত্যধিক burrs এর মতো সমস্যা এড়াতে এবং পরবর্তী মাল্টি-লেয়ার বোর্ড সংযোগ এবং বৈদ্যুতিক চাপের জন্য একটি ভাল ভিত্তি প্রদান করতে হবে।